精密鑄造工藝

承壓不銹鋼鑄件中的微孔(氣孔、針孔、縮孔和縮松等)缺陷嚴(yán)重影響鑄件的致密性，使鑄件報(bào)廢，經(jīng)濟(jì)損失巨大，鑄件浸滲修補(bǔ)是解決滲漏的最簡(jiǎn)便有效的修復(fù)方法。
浸滲是將膠狀的浸滲劑滲入鑄件的孔隙中，然后使浸滲劑固化與鑄件孔隙內(nèi)壁連成一體，達(dá)到堵漏的目的。
一、浸滲劑
1)無(wú)機(jī)浸滲劑。包括以硫酸鹽、鋁酸鹽、氯化物、硅酸鹽及熔融的低熔點(diǎn)金屬為主要成分的各類(lèi)浸滲劑。目前應(yīng)用最廣泛的浸滲劑是改性硅酸鹽浸滲劑，它具有無(wú)毒、不污染環(huán)境，易儲(chǔ)存，耐酸堿、耐高溫，填隙能力強(qiáng)，可以室溫固化，易用水洗凈，原料來(lái)源廣泛，制造容易，價(jià)格低廉等優(yōu)點(diǎn)。
2)有機(jī)浸滲劑。包括予陛油及環(huán)氧樹(shù)脂、酚醛樹(shù)脂、醇酸樹(shù)脂、聚脂類(lèi)、厭氧型等合成樹(shù)脂浸滲劑。普通合成樹(shù)脂浸滲劑具有密封效果好，能夠充填很小的孔隙(最小孔隙尺寸0．2ram)，耐腐蝕、耐高溫(2000c)等優(yōu)點(diǎn)。但又有污染環(huán)境、需加熱固化等缺點(diǎn)，現(xiàn)在已很少使用。厭氧型樹(shù)脂浸滲劑固化性能好，表面張力小，粘度小于20mPa·s，浸滲效率高，不含溶劑，固化時(shí)不膨脹、不收縮，可浸滲處理尺寸在0．5mm以下的孔隙，還具有絕緣性及耐氟性。但價(jià)格高，國(guó)內(nèi)常用的厭氧型樹(shù)脂浸滲劑主要有：AIs～10A型適用于鑄鐵件和鑄鋁件，AIS一10B型適用于鑄銅件，AIS～10zY—sI型主要用于鋼，鐵，銅，鋁鑄件微孔的局部浸滲處理。
二、浸滲工藝
1)局部浸滲。有刷涂法、注射法、浸滲法和真空減壓局部滲補(bǔ)等方法。適用于小批量生產(chǎn)，設(shè)備簡(jiǎn)單，施工方便，成本低。所用多為厭氧型樹(shù)脂浸滲劑，也可用改性硅酸鹽浸滲劑或普通樹(shù)脂型浸滲劑。鑄件與罩之間用橡膠密封，當(dāng)罩內(nèi)被抽成真空后，由于壓力差的作用，滲補(bǔ)液就滲入和填滿(mǎn)了鑄件孔隙，一旦滲補(bǔ)液滲透到不銹鋼鑄件的下面，即可解除真空。鑄件滲補(bǔ)前需清洗，固化后需經(jīng)水洗。
2)真空壓力浸滲。將經(jīng)過(guò)處理(去污、清洗、脫脂、烘干)的滲漏鑄件，密封后首先抽真空以排除鑄件微孔缺陷中的空氣、水分和微塵，消除加壓時(shí)微孔缺陷中的氣墊作用，然后向容器中注入浸滲劑，在壓差動(dòng)力作用下浸滲劑充填微孔缺陷，接著向容器內(nèi)充入壓縮空氣，進(jìn)一步使浸滲劑向不銹鋼鑄件中的微孔缺陷的縱深處滲透，實(shí)現(xiàn)壓力浸滲。
 1、采用節(jié)能的工藝流程，合理組織生產(chǎn)。如：使用自硬樹(shù)脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，節(jié)約烘干鑄型的能耗；嚴(yán)格配料、確定鑄件的合適成分、采取有效的孕育方案，在鑄態(tài)就消除鑄件上的白口或硬點(diǎn)以取消石墨化退火工藝；推廣鑄態(tài)球鐵，要求斷后伸長(zhǎng)率在12%以下的都應(yīng)在鑄態(tài)下獲得；盡量采用頻波諧波振動(dòng)時(shí)效工藝，去掉減應(yīng)力熱時(shí)效工藝。
2、精密鑄造企業(yè)規(guī)�；a(chǎn)，也即每個(gè)鑄造單元的產(chǎn)量在5000t以上。因?yàn)槠髽I(yè)產(chǎn)量大，熔爐的工作時(shí)間就長(zhǎng)，爐子本身的加熱耗能平攤到每噸鑄件上的能耗就可大為減少。
3、節(jié)約材料，努力回用。因?yàn)槿魏尾牧系纳a(chǎn)都需要耗能。
4、采用優(yōu)化設(shè)計(jì)及優(yōu)化工藝提高鑄件的工藝出品率。在保證鑄件質(zhì)量的前提下，改變澆注系統(tǒng)，使用發(fā)熱保溫冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率從60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。
5、采用高緊實(shí)度的造型機(jī)以及現(xiàn)代制芯技術(shù)，盡可能降低鑄件質(zhì)量、減少加工余量。實(shí)踐證明高壓造型能使鑄件質(zhì)量比手工造型、普通機(jī)器造型減輕3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。減輕重量不僅使鑄造車(chē)間節(jié)能，也可減少后續(xù)加工的能耗。
6、提高管理水平，降低廢品率。如，一個(gè)年產(chǎn)5000t的精密鑄造廠(chǎng)，廢品率每下降1%，就等于多生產(chǎn)50t鑄件，按每噸能耗400kgee計(jì)算，一年能節(jié)約20t標(biāo)煤，也即每噸鑄件降低了4kgee的能耗。

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